टाइटेनियम एनोड, जिसे डीएसए (आयामी स्थिर एनोड) एनोड के रूप में भी जाना जाता है, अपने हल्के और लचीले विनिर्माण प्रक्रिया के कारण समान एनोड की तुलना में महत्वपूर्ण लाभ प्रदान करते हैं।
सबसे पहले, टाइटेनियम एनोड उच्च आयामी स्थिरता प्रदर्शित करते हैं, जो इलेक्ट्रोलिसिस प्रक्रिया के दौरान निरंतर इलेक्ट्रोड रिक्ति सुनिश्चित करते हैं। यह स्थिरता स्थिर सेल वोल्टेज के तहत सुचारू इलेक्ट्रोलिसिस संचालन को सक्षम बनाती है। दूसरे, वे कम वोल्टेज पर काम करते हैं और कम बिजली की खपत करते हैं, जिसके परिणामस्वरूप डीसी बिजली की खपत में 10-20% की कमी आती है, जिससे प्रभावी ऊर्जा बचत होती है। इसके अलावा, टाइटेनियम एनोड का सेवा जीवन लंबा होता है और यह मजबूत संक्षारण प्रतिरोध प्रदर्शित करता है, जिससे ऑपरेशन के दौरान दीर्घकालिक स्थिरता सुनिश्चित होती है।
इसके अलावा, टाइटेनियम एनोड ग्रेफाइट और लेड एनोड से जुड़े विघटन के मुद्दों को दूर करते हैं, इलेक्ट्रोलाइट्स और कैथोड उत्पादों के संदूषण से बचते हैं, जिससे धातु उत्पाद की शुद्धता बढ़ती है। उनकी उच्च वर्तमान घनत्व, कम अतिक्षमता और उच्च इलेक्ट्रोड उत्प्रेरक गतिविधि उत्पादन दक्षता में काफी सुधार करती है। इसके अतिरिक्त, टाइटेनियम एनोड लेड एनोड विरूपण के कारण होने वाले शॉर्ट सर्किट के जोखिम को रोकते हैं, जिससे वर्तमान दक्षता में वृद्धि होती है।
टाइटेनियम एनोड का आकार उच्च परिशुद्धता के साथ बनाना आसान है, और टाइटेनियम सब्सट्रेट का पुन: उपयोग किया जा सकता है, जिससे उत्पादन लागत कम हो जाती है। इसके अलावा, टाइटेनियम एनोड में कम अतिसंभावित विशेषताएं होती हैं, जो इलेक्ट्रोड सतह से बुलबुले को आसानी से हटाने की अनुमति देती हैं, जिससे इलेक्ट्रोलाइटिक सेल के वोल्टेज को प्रभावी ढंग से कम किया जा सकता है। लेकिन टाइटेनियम एनोड पर धातु ऑक्साइड कोटिंग की क्या भूमिका है? कोटिंग मुख्य रूप से विभिन्न कोटिंग्स के साथ सतह को कवर करके चालकता और इलेक्ट्रोकैटलिटिक गतिविधि को बढ़ाती है, जिससे इलेक्ट्रोलाइटिक प्रतिक्रिया प्रक्रिया को बढ़ावा मिलता है और विभिन्न परिचालन स्थितियों के तहत लंबे समय तक एनोड जीवनकाल सुनिश्चित होता है, जिससे वांछित प्रदर्शन प्राप्त होता है।
जहां तक कोटिंग की मोटाई का सवाल है, हालांकि सामान्य एनोड संचालन के लिए उत्कृष्ट धातुओं की सामग्री महत्वपूर्ण है, मोटाई प्रत्यक्ष निर्धारण कारक नहीं है। कोटिंग की मोटाई मुख्य रूप से उत्कृष्ट धातु सामग्री से सीधे संबंधित होने के बजाय ब्रश कोटिंग्स की संख्या और विलायक एकाग्रता पर निर्भर करती है। अत्यधिक कोटिंग की मोटाई से संपर्क बिंदुओं पर अलग होने का खतरा अधिक होता है; इसलिए, इष्टतम परिणाम प्राप्त करने के लिए कोटिंग तैयार करने की प्रक्रिया के दौरान सावधानीपूर्वक नियंत्रण आवश्यक है।
